有機肥造粒機黏壁問題解決

1. 原因分析
    (1)干燥筒內(nèi)部揚料板結(jié)構(gòu)和排布不合適；
    (2)由于干燥筒內(nèi)部布局不合理，阻力大，物料流動慢，熱交換不能正常進行．干燥段物料吸收熱量多，使部分物料(如尿素，硫銨等)呈熔融態(tài)，粘性增大而粘附在揚料板上或機體壁上；
    (3)干燥機進口溫度過高，導(dǎo)致被干燥物質(zhì)中的熱敏性物質(zhì)(如尿素)熔融，粘性增強；
    (4)在造粒段水分過大，進人干燥機后，流動性慢，受阻受熱后，使某些基礎(chǔ)肥料間發(fā)生加合反應(yīng)，產(chǎn)生過多的液相，使物料變成稀泥狀，受熱后逐漸變硬并附在筒壁和揚料板上．
 
2. 整改措施
    (1)重新排布揚料板，留出二次造粒區(qū)。
    回轉(zhuǎn)圓筒干燥機的主體是一個與水平線略成傾斜角的回轉(zhuǎn)圓筒，一般取5～8，物料從回轉(zhuǎn)圓筒較高一端加入，在前端1．2 m處無揚料板，目的是為二次造粒，1．2 m外為螺旋式揚料板，物料不斷地被筒內(nèi)的揚料板翻動，物料受重力作用，由較低一端排出．物料在筒內(nèi)與干燥介質(zhì)熱空氣接觸后被干燥．由于提高了物料流動速度，防止物料因吸收熱量過多而熔化；
    (2)控制好進口溫度，安裝自動溫控儀，如尿素體系可使溫度在 110～ 130之間，其它物料體系應(yīng)根據(jù)成品含水量的高低做適當(dāng)調(diào)整；
    (3)造粒段水分要適宜，提高造粒工的技術(shù)水平，同時對配方工序做適當(dāng)調(diào)整；
    (4)改善密封結(jié)構(gòu)，用巖棉作密封填料，并用M12的螺栓壓緊，使引風(fēng)流量加大，讓更多的潮氣排出簡體外，增加了物料的干燥程度，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
 
3. 改造后的效果
    (1)由原造粒成球率的45％ ～60％ 提高到85％ ～95％左右．
    (2)干燥筒壁連續(xù)4個班不粘壁，且物料流動速度快，提高了生產(chǎn)效率．
    (3)產(chǎn)量提高原來的50％～60％ ，消耗下降20％～30％．
    (4)改善了產(chǎn)品外觀質(zhì)量，顆粒圓整度和光滑度明顯提高．
    (5)適用范圍廣，既可以上尿素熔融噴漿造粒工藝，又可做轉(zhuǎn)鼓。